2017年04月15日

研磨材 3M キュービトロン2

研磨材 3M キュービトロン2

従来の研磨材は、粒状がある程度しか揃っておらず
研磨材の剥離や磨耗によりその研磨性能が低下または粒度が
小粒または丸まり変化する物でした。

3Mキュービトロン2はナノレベルの均一な研磨材で粒度が安定している。
また、シャープナエッジを維持しながら磨耗する研磨材なので
研磨性能が持続する。

切削能力2倍、寿命3.5倍

これは、買っておかないと  


2016年12月24日

ナイフ作製道具整備

20年超えたと思う。
この自在バイスもゴムが破れてしまった。



でも、探せば有るモノで、交換用ゴムシールが見つかったので



鋼材と一緒に購入した。

今日は、鋼材の成形をやっていたけど、もう数十年このバイスで死ぬまで
ナイフ作りのお供になるか?


ナイフ自作動画撮れれば、動画でニコニコとYoutubeにアップする予定  

2016年12月19日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 09


固定が甘くて、加工中にズレたので、ベルトを外してやり直しです。



M4 4本で止めていたのですが、穴径を大きくして本数も増やします。
M6 6本に変更です。

それでも、ブレが出るのは
ベルトの掛け方の問題のようです。
加重が下に掛かるようにした方が高速回転時にブレない気がしますが
そうなると、旋盤の構造自体が問題なので
今は、このまま騙し騙し作業します。



前回言っていたように、加工手順を最適化して
掴みなおしによる、保持誤差を無くしました。

大幅な作業時間の短縮になっています。



最後の突っ切りですが、これが何時も難しい。
突っ切りバイトじゃなく、ロスが大きいですが
別のバイトで斬った方が楽な気がします。


完成品の動画も取りましたが・・・編集がメンド~
年末年始は「和のモノ」を作る予定ですので材料を確保しておかないとね。


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今回の加工は、3つ爪非独立のセコイ方法で加工しました。
つまり、芯出しを行わずに加工するやり方です。
旋盤を使っている人なら当然、ケースバイで行うと思いますが

簡単に言えば適当にチャックで掴んで
外形を含めて全周加工するので、実際の加工量は多くなるし
外径が切削分だけ細くなりますが、芯を出す作業をしない為に
楽に精度が出せると言う方法です。

この方法で掴む回数が1回だけなので精度良く仕上げられたと思います。

もっと、練習して精度から逃げずに作業する方法も
出来た方が良いのですが、今回は目的が優先でしたので
この方法で仕上げました。  


2016年12月10日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 08

アルミ材が切らしていた~

ナイフの鋼材やナイフ用のハンドル・グリップ材
カイデックスや皮などは在庫しているけど、金属素材なんて
買いだめてないので、折角加工できるのに・・・

明日買いに行くかな~  

2016年12月08日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 07

だいぶ、やり方を忘れている旋盤加工したの20年以上昔だからな~



あと、旋盤自体の構造や固定も見直しが必要だ。

旋盤なんて作ると思ってなかったので、そもそも旋盤の構造的な問題点など
加工する側は意識しない物で、多くの場合与えられた機材として
旋盤をとらえているので、重心位置が高いとか共振性とかは気にしない物だ。

早々買い換えたり、改造などもせず、もっぱら旋盤を使って生産=製造する事を
勉強するので、旋盤メーカーでもなければ構造がどうだ?とか
意識しないのではないか?



加工して思った・・・

0.4kWではトルクが足りない。



ベルトを架け替えれば、トルクが出せるが、それだと回転数が落ちて作業時間が掛かる。
モーター買ってからの感想だが、アルミ程度でも2500rpmでφ25mmの外周加工するなら
0.4ではパワー不足になる。
送りが早すぎるとも言えなくは無いが、モーターをケチらずに0.75kWにしておけば良かった。

あと、チャックの保持が甘いのか外周が綺麗に行かなかった。
上の写真を撮影した後で、もう一度、仕上げなおしたが
最初にガッチリ噛んでやるべきだった。


加工の作業手順も間違っていて二方向から3回掴みなおす事になり
写真のパーツは精度の上では失敗した。
加工の内容は、大体合っているのだけれどね。



週末に、もう一度旋盤自体を調整して、下記の手順でやり直す予定

1.母材をガッチリ掴む、この時の軸精度はある程度で良い。(削って芯を出すので)
2.端面を整形
3.端面にセンターリング
4.端面に細いドリル
5.端面の穴を広げφ8mmxL11mmまで加工
6.円筒外周を整形、φ22mmxL35mmまで加工
7.L35mm 側の端から10mm角の対角長であるφ14.142mmに、端面の20mmの所まで加工
8.突っ切りでφ14.1421がL10mmの位置で切断
9.バイスで噛み、φ14.1421mmxL10mmの表面が10mmフラットになるまでフライス加工
10.10mmフラットを下に当て、反対面も10mm、そのまま両側面を面まで加工
11.面取りして完成

こうだな~これなら掴みなおしは「0回」で保持誤差は無くせる。
精度も出せる筈