2016年12月24日

ナイフ作製道具整備

20年超えたと思う。
この自在バイスもゴムが破れてしまった。



でも、探せば有るモノで、交換用ゴムシールが見つかったので



鋼材と一緒に購入した。

今日は、鋼材の成形をやっていたけど、もう数十年このバイスで死ぬまで
ナイフ作りのお供になるか?


ナイフ自作動画撮れれば、動画でニコニコとYoutubeにアップする予定  

2016年12月19日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 09


固定が甘くて、加工中にズレたので、ベルトを外してやり直しです。



M4 4本で止めていたのですが、穴径を大きくして本数も増やします。
M6 6本に変更です。

それでも、ブレが出るのは
ベルトの掛け方の問題のようです。
加重が下に掛かるようにした方が高速回転時にブレない気がしますが
そうなると、旋盤の構造自体が問題なので
今は、このまま騙し騙し作業します。



前回言っていたように、加工手順を最適化して
掴みなおしによる、保持誤差を無くしました。

大幅な作業時間の短縮になっています。



最後の突っ切りですが、これが何時も難しい。
突っ切りバイトじゃなく、ロスが大きいですが
別のバイトで斬った方が楽な気がします。


完成品の動画も取りましたが・・・編集がメンド~
年末年始は「和のモノ」を作る予定ですので材料を確保しておかないとね。


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今回の加工は、3つ爪非独立のセコイ方法で加工しました。
つまり、芯出しを行わずに加工するやり方です。
旋盤を使っている人なら当然、ケースバイで行うと思いますが

簡単に言えば適当にチャックで掴んで
外形を含めて全周加工するので、実際の加工量は多くなるし
外径が切削分だけ細くなりますが、芯を出す作業をしない為に
楽に精度が出せると言う方法です。

この方法で掴む回数が1回だけなので精度良く仕上げられたと思います。

もっと、練習して精度から逃げずに作業する方法も
出来た方が良いのですが、今回は目的が優先でしたので
この方法で仕上げました。  


2016年12月10日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 08

アルミ材が切らしていた~

ナイフの鋼材やナイフ用のハンドル・グリップ材
カイデックスや皮などは在庫しているけど、金属素材なんて
買いだめてないので、折角加工できるのに・・・

明日買いに行くかな~  

2016年12月08日

旋盤が必要だ、だから旋盤用意する 07

だいぶ、やり方を忘れている旋盤加工したの20年以上昔だからな~



あと、旋盤自体の構造や固定も見直しが必要だ。

旋盤なんて作ると思ってなかったので、そもそも旋盤の構造的な問題点など
加工する側は意識しない物で、多くの場合与えられた機材として
旋盤をとらえているので、重心位置が高いとか共振性とかは気にしない物だ。

早々買い換えたり、改造などもせず、もっぱら旋盤を使って生産=製造する事を
勉強するので、旋盤メーカーでもなければ構造がどうだ?とか
意識しないのではないか?



加工して思った・・・

0.4kWではトルクが足りない。



ベルトを架け替えれば、トルクが出せるが、それだと回転数が落ちて作業時間が掛かる。
モーター買ってからの感想だが、アルミ程度でも2500rpmでφ25mmの外周加工するなら
0.4ではパワー不足になる。
送りが早すぎるとも言えなくは無いが、モーターをケチらずに0.75kWにしておけば良かった。

あと、チャックの保持が甘いのか外周が綺麗に行かなかった。
上の写真を撮影した後で、もう一度、仕上げなおしたが
最初にガッチリ噛んでやるべきだった。


加工の作業手順も間違っていて二方向から3回掴みなおす事になり
写真のパーツは精度の上では失敗した。
加工の内容は、大体合っているのだけれどね。



週末に、もう一度旋盤自体を調整して、下記の手順でやり直す予定

1.母材をガッチリ掴む、この時の軸精度はある程度で良い。(削って芯を出すので)
2.端面を整形
3.端面にセンターリング
4.端面に細いドリル
5.端面の穴を広げφ8mmxL11mmまで加工
6.円筒外周を整形、φ22mmxL35mmまで加工
7.L35mm 側の端から10mm角の対角長であるφ14.142mmに、端面の20mmの所まで加工
8.突っ切りでφ14.1421がL10mmの位置で切断
9.バイスで噛み、φ14.1421mmxL10mmの表面が10mmフラットになるまでフライス加工
10.10mmフラットを下に当て、反対面も10mm、そのまま両側面を面まで加工
11.面取りして完成

こうだな~これなら掴みなおしは「0回」で保持誤差は無くせる。
精度も出せる筈  


2016年12月03日

機械部品 ベルトサンダー用



ボール盤改造したりベルトサンダー作ったり
その他、モーター式の電動工作機器を作る為に色々集めて
写真のような部品を持ってますが、初期は勉強不足で要らない部品なんかも
買ってしまって、買った値段でオークション出して回収とか
無駄な時間も取ってましたね。

最近は、だいぶ分かってきたのですが使っていない部品も多いです。
民生用の自作工作機械は、シャフトのサイズが16~20㎜も有れば十分で
ついつい、男のナニは大口径~とかで強度を重視して太めにすると、部品単価も上がるし
なにより、駆動するモータートルクや部品の重量も増加すると言う悪循環になります。

確かに静的耐荷重と遠心力による荷重は計算に入れなければ
ならないですが、それでも20㎜あれば、結構な荷重には耐えられるので
そうするべきでした。

今は25㎜(約1インチ)統一しているので、全体の重量が…

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ベアリングと耐加重方向

一般的にベアリングといえばボール(球状)の物を指します。
また、そのボール単体の事を「ベアリング」と言う事も有ります。

名称としては、ベアリング・モジュールとかユニットと言う、言い方をした場合は
マウントされたベアリング製品です。

ベアリングには
「円筒・円柱・ニードル・ローラー」
「円錐・円錐柱」
「ボール・球」
「油圧・液体・空気」
などがあり、一般的なベアリングは「ボール・球」のベアリングです。

特徴は
「ボール・球」摩擦が少なく抵抗が低い。高速回転に向く、適度な加重に対応
「円筒・円柱・ニードル・ローラー」摩擦が多い、高速回転に不向き、重加重に対応
「円錐・円錐柱」軸性や精度に優れる。高速回転に不向き、重加重に対応
「油圧・液体・空気」超高速回転に対応、軽加重のみ対応、軸精度が高い

となっています。

また、これ以外に、玉を2列や円柱を2列などにした、副列品(主に耐加重増加や精度向上目的)
ステンレス、セラミック、樹脂、鉄など材料違い。
シールド(異物混入対策)品などで型式が分岐していきます。

重要なのは、変な物は「高い」
繁用品は「安い」

高精度は「高い」
普通品は「安い」

ですかね。
間違ったベアリング選択をすると、ベアリングが磨耗して性能が低下したり
事故につながるので、荷重の掛かる方向や強さ、ベアリングが利用される環境(温度や油や異物、速度)などで
適切なベアリングを選択する必要があります。